为了更好的完成各种的生产任务，装配部引入了精益生产工艺流程。精益生产是目前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。通过合理的排拉，达到合理生产，提高效率和质量的目的。
例子一：DCP1/25 货车，按流程标准可分成：车身半品( 10人)，车身组合(16人)，内座组合(4人)，车底组合(11人)，成品组装(7人)和包装(9人)共六个小组(57人)来完成。每个小组会有一次或以上的自检。
例子二：YTB002 1/42莱茵之星单层客车，按流程标准可分成：内座组装(12人)，车底组装(9人)，车身组装(20人)，成品包装(6人)共四个小组(47人)来完成，在其中也加入了多次的自检。
装配生产线平衡改善过程
了解产品组装工艺
对U型拉进行工时测定，得到统计数据
从统计数据分析U型拉平衡状况
识别瓶颈工位，找出不平衡的原因
运用平衡改善法则（ECRS法则）、动作经济原则等方法制定改善方案
将改善方案告知组长或装配主任，实施现场改善
改善效果分析总结
平衡改善法则-ECRS法则简介
以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：
装配线平衡典型案例
数据统计时间：2012/8/2-2012/8/3
U拉序号：U24、U25
产品编号：53072（太空车）
组装部分：成品和包装
改善方案提出时间：2012/8/2
改善方案实施时间：2012/8/3
改善前各工位组装工艺
此款产品的装配线由U25、U24两个U型拉组成，工位分布如下图所示：
平衡率=各工序的作业时间/(瓶颈工位时间*人数)
=（9.5+11+6+13+8+8+8+6+9+10+6+8）/(13*12)=65.71%
平衡损失率=1－平衡率=34.29%
改善前装配线工位平衡图
改善措施
从统计数据分析这条装配线，可以发现瓶颈工位是工位4。针对这十二个工位的特点，提出以下的平衡改善措施：
改善瓶颈工位。因为电动批打螺丝较慢，可改用打螺丝较快风批；改用风批打螺丝后，打螺丝总时间可以从13S减少为11S。
合并作业内容。将原工位序号8和9合并为一个工位，同时原工位序号10工人的在空闲时辅助此合并的工作进行装配操作，此时，可以减少一人。
合并作业内容。将原工位序号11和12合并为一个工位，也可以减少一个工人。
重排。改善之前，原工位序号5、6、7是每一个工人负责粘贴一张蓝色标签。改善后，安排两个工位粘贴蓝色标签，每一个工人一次粘贴全部蓝色标签，同时原工位序号3工人在空闲等待时辅助粘贴标签。重排后同样可以减少一个工人。
改善后各工位组装工艺
改善后平衡率=（9.5+11+10+11+11+11+13+12+13）/(13*9)=86.75%
平衡损失率=1－平衡率=13.25%
改善后装配线工位平衡图
改善前后的对比
改善前
改善后
各工位平衡图对比
改善前
改善后
生产线改善前后各管理指标比较
生产线平衡率方面
生产线平衡效率提高了21.04%
工人人数方面
工人人数由原来的12人减少至9人
生产效率方面
改善前，9.5小时的产量为2500个，工作人数为12人，则：人均时产=2500/(9.5*12)= 21.9(个)；
改善后，同样9.5小时的产量为2500个，但工作人数减至9人，则：
人均时产=2500/(9.5*9)= 29.2(个)
从而，改善后生产效率提高了（29.2-21.9）/21.9=33.3%
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